Цифровой цех — учет производственных операций в реальном времени
Предприятие высокоточной металлообработки, США — 41 станок и 60+ рабочих мест передавали друг другу статусы на бумаге. В компании уже использовалась система E2, но фактический ход операций, брак, комментарии и актуальные чертежи появлялись в системе с задержкой и через ручной перенос данных — понимать, что происходит в цехе в реальном времени, было невозможно.
Командой LAB412 была поставлена и интегрирована система цифрового учета операций поверх существующей E2: операции фиксируются у станка, данные видны руководителю производства в реальном времени, а подготовка к ISO-аудиту сократилась с недель до нескольких часов. Система работает больше четырех лет.
Контекст
Производство — высокоточная металлообработка в США: 41 обрабатывающий станок, свыше 60 рабочих мест. Парк разнородный: проволочная электроэрозия и эрозионная прошивка отверстий, трех-, четырех- и пятиосевые обрабатывающие центры, токарные и токарно-фрезерные станки, полировка/шлифовка, станции QA/QC и другие. Партии небольшие — десятки и сотни штук — но на каждую деталь приходятся десятки операций. Для большинства деталей, помимо обработки, требуется изготавливать особую оснастку.
Маршрутный лист — «бегунок» — ходил по цеху вместе с деталью: на каждой операции его подписывали вручную, а затем отдельный сотрудник переносил отметки в цифровую систему. Это была отдельная работа и источник ошибок, при этом целостной картины загрузки и проблем в цехе все равно не возникало.
В компании уже работала система управления производством E2: на ней работали люди, в ней хранились данные. Это надежный источник, в котором велись заказы, планировались работы, считались материалы. Уходить с него было бы дорого, да и незачем.
Ход работ, текущая загрузка и статус готовности отдельных заказов появлялись с большой задержкой и через лишние руки — производства не было видно в реальном времени.
Это не было конвейерное производство с постоянно повторяющимися операциями: партии небольшие, маршруты деталей различаются, а для многих заказов требуется отдельная оснастка. Поэтому системе нужно было учитывать не один стандартный сценарий, а множество разных путей детали по цеху.
Подход
E2 уже выполняла свою роль: заказы, материалы, планирование. Поэтому команда LAB412 построила отдельный слой поверх E2 со своей базой данных и отдельными функциями: заказы и планирование оставались в основной системе, а ход операций фиксировался прямо у станков.
Проблема была не в отсутствии ERP/MES, а в разрыве между планом в системе и фактическим ходом работ в цехе. Поэтому менять E2 не требовалось; нужно было добавить слой, который бы решал конкретную задачу.
Что было сделано
У каждого станка появилось рабочее место с экраном. Оператор отмечает ход работы одной кнопкой: начало и конец операции, сколько годных деталей, сколько брака — любое обновление по любой детали сразу же попадает на локальный сервер и отображается в управленческом дэшборде. В систему вшито несколько механизмов проверок: начать новую операцию нельзя, пока не закрыта предыдущая. Незаметно пропустить шаг также невозможно.
На том же экране, по номеру детали или номеру работы, открывается все, что связано с заказом: чертежи, обновления, комментарии. Чертежи обновляются в реальном времени и сразу же попадают на все задействованные станки. На каждой операции работник может оставить комментарий, который видят остальные.
В рамках работы также были созданы отдельные дэшборды для руководителя производства и владельца компании — каждый видит то, что нужно для принятия решений в режиме реального времени.
Работа по проектированию и разработке заняла три месяца, параллельно были установлены и настроены рабочие места у станков — тонкий клиент на Linux, два монитора. После этого в течение месяца компания полностью перешла на цифровое отслеживание заказов и загрузки станков.
Результат
Полное состояние производства — какие работы идут, где задержка, сколько брака — видно достоверно в реальном времени, без ручного сбора. Ход каждой операции отмечается на месте, в момент ее выполнения. Система на 90% сократила время на выяснение статусов заказов и операций, повысила прозрачность процессов и позволила компании собирать статистику по узким местам, точнее перераспределять работы и планировать отгрузки.
Подготовка к QA/QC-проверкам и ISO-аудитам также значительно ускорилась: раньше статистику собирали вручную от недели до двух, теперь нужные данные, включая исторические, поднимаются за несколько часов.
Систему развернули на всех рабочих станциях. Самый первый и непростой период адаптации длился около месяца и прошел без дополнительных трудностей — сотрудники быстро оценили удобство работы для себя: данные не теряются, запись можно поправить, а не зачеркнуть, актуальный чертеж — на экране, а не на бумаге.
Система работает в компании уже более четырех лет. По договоренности с заказчиком, ему были переданы все исходные коды. Так, внутренняя ИТ-служба компании несколько раз дорабатывала систему под новые вводные данные самостоятельно. Специалисты LAB412 при необходимости оказывали поддержку.